ដំណោះស្រាយពន្លឺ LED ប្រភេទ High Bay សម្រាប់រោងចក្រផលិត BMW នៅស្បាតេនប៊័រ

រូបមន្តគម្រោង

រោងចក្រផលិតកម្មរបស់ BMW នៅ Spartanburg រដ្ឋ South Carolina — ដែលជាស្ថានភាពផលិតកម្មធំបំផុតរបស់ក្រុមហ៊ុននៅទូទាំងពិភពលោក និងជាអ្នកផលិតតែមួយគត់នៃយានយន្តស៊េរី X — បានប្រឈាបញ្ហាការកើនឡើងនៃតម្រូវការប្រតិបត្តិការនៅក្នុងផ្នែកផលិតកម្ម និងផ្នែករៀបចំរថយន្តដែលមានកម្ពស់អគារខ្ពស់។ ដោយសារកម្ពស់អគារមានចន្លោះពី ៣០ ទៅ ៥០ ហ្វីត និងមានតម្រូវការតឹងរ៉ឹងចំពោះការបង្ហាញពណ៌ ការគ្រប់គ្រងភាពភ្លឺចំហាយ និងភាពអាចទុកចិត្តបាននៃពេលដែលប្រព័ន្ធមានសក្តានុពលប្រើប្រាស់ ប្រព័ន្ធប៉ុស្ត៍ភ្លឺខ្ពស់ប្រភេទ metal halide ៤០០W ប៉ុស្ត៍ចាស់ មិនអាចទប់ទល់នឹងតម្រូវការទាំងនេះបានទៀតទេ។ ការបរាជ័យជាប់ៗគ្នានៃប៉ុស្ត៍ ការចែកចាយពន្លឺមិនស្មើគ្នា និងប្រសិទ្ធភាពថាមពលទាប បានប៉ះពាល់ដល់សមត្ថភាពមើលឃើញដែលត្រូវការសម្រាប់ដំណាំការប៉ះគ្នាដោយភាពច្បាស់លាស់ ការកំណត់ប្រព័ន្ធយានយន្តដែលគ្រប់គ្រងដោយកុំព្យូទ័រ និងដំណាំការពិនិត្យចុងក្រោយ។ ក្រុមយើងខ្ញុំបានសហការជាមួយក្រុមវិស្វករសេវាកម្មរបស់ BMW ដើម្បីរៀបចំ និងដំឡើងប្រព័ន្ធប៉ុស្ត៍ LED សម្រាប់ប្រើប្រាស់ក្នុងឧស្សាហកម្ម ដែលត្រូវបានរៀបចំជាពិសេស នៅលើផ្ទៃដែលមានសារៈសំខាន់សម្រាប់ការផលិត ១២០,០០០ ហ្វីតការ៉េ — ដែលបានផ្តល់នូវការកែលម្អដែលអាចវាស់វែងបាន ចំពោះសុវត្ថិភាព ការធានាគុណភាព និងការកាត់បន្ថយសរុបនៃថ្លៃដើមការទិញ។

ការវិភាគបញ្ហាប្រទះ

បញ្ហាសំខាន់ៗបានផ្តោតលើបីកត្តាដែលពាក់ព័ន្ធគ្នាទៅវិញទៅមក៖ សមត្ថភាពមើលឃើញ , ភាពយឺតយោលនៃប្រតិបត្តិការ , និង ការគោរពតាមគោលការណ៍ប្រក្រតីភាព . ទីមួយ ចង្កៀសមេតាល់ហាល៉ាઇដេ បានបង្ហាញពីការថយចុះនៃភាពភ្លឺ (រហូតដល់ ៤០% បន្ទាប់ពី ៦០០០ ម៉ោង) ដែលបណ្តាលឱ្យមានការផ្សាយពន្លឺមិនស្មើគ្នា ហើយរារាំងអ្នកបច្ចេកទេសពីការស្វែងរកគ្រែងដែលមានភាពខុសប្រក្រតីតិចតួច ឬផ្នែកដែលមិនស្ថិតនៅក្នុងទីតាំងត្រឹមត្រូវ។ ទីពីរ ការជំនួសចង្កៀសទាមទារឱ្យបិទបរិវេណផលិតកម្មទាំងមូល ដោយសារតែគ្មានលទ្ធភាពចាប់ផ្តើមឡើងវិញភ្លាមៗ និងប៉ះទង្គិចបានងាយស្រួលនៅលើប៉ះផ្ទះអ៊ីវ៉ាំង — ដែលបណ្តាលឱ្យមានពេលវេលាប៉ះទង្គិចមិនបានគ្រោងទុក ជាមធ្យម ១៨ នាទី សម្រាប់ការផ្លាស់ប្តូរចង្កៀសមួយគ្រឿង។ ទីបី ប្រព័ន្ធដែលចាស់ទេសនេះ បានប្រើប្រាស់ថាមពលសម្រាប់ចង្កៀសប្រហែល ១,២ ម៉េកាវ៉ាត់ក្នុងមួយឆ្នាំ ហើយមិនបានបំពេញគោលការណ៍កាត់បន្ថយកាបូនរបស់ BMW ឬឧបត្ថម្ភរបស់រដ្ឋាភិបាលសហរដ្ឋអាមេរិក ដែលទាក់ទងនឹងប្រព័ន្ធចង្កៀសដែលបានទទួលការបញ្ជាក់ពី DLC។ បន្ថែមទៀត ការរំញាក់ និងពេលវេលាដែលយឺតក្នុងការបំពេញពន្លឺ បានរំខានប្រព័ន្ធសុវត្ថិភាពដែលប្រើប្រាស់ការស្វែងរកចលនា ដែលបានបញ្ចូលទៅក្នុងកោសិកាប្រតិបត្តិការរបស់រ៉ូបូតសហការ។

ដំណោះស្រាយ

យើងបានផ្តល់ដំណោះស្រាយសម្រាប់ការតំឡើងប៉ារេនអគ្គិសនី LED សម្រាប់ឧស្សាហកម្ម ដែលមានចំនួន ២៤៧ ដុំ ដែលត្រូវបានកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធដោយផ្ទាល់ និងមានថាមពល ២០០ វ៉ាត់ ដែលបានទទួលការបញ្ជាក់ពី DLC Premium ដែលមានសីតុណ្ហភាពពន្លឺ (CCT) ៥០០០K ការបញ្ជូនពន្លឺ (CRI) លើសពី ៨០ និងការចែកចាយពន្លឺប្រភេទ III-V ដែលមានរាងមិនស្មើគ្នា ហើយត្រូវបានធ្វើឱ្យបានល្អបំផុតសម្រាប់ការដាក់បាននៅកម្ពស់ ៤០ ហ្វីត។ គ្រប់ដុំទាំងអស់មានប្រព័ន្ធលៃបន្ថយពន្លឺ ០–១០V ដែលបានបញ្ចូលជាមួយគ្រឿងបរិក្ខារ និងអាចភ្ជាប់ជាមួយប្រព័ន្ធស្វែងរកការមាន ឬគ្មានអ្នកប្រើប្រាស់ និងមានការពារ IP65 ដែលផ្សេងគ្នាដោយប្រើអាលុយមីញ៉ូមដែលបានផ្សារដោយកំដៅ និងមានប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងកំដៅដោយស្វ័យប្រវ័ត្ត។ ការច្នៃប្រឌិតសំខាន់មួយគឺ រចនាសម្ព័ន្ធប្រព័ន្ធផ្គត់ផ្គង់ថាមពលដែលអាចបែងចែកបាន ដែលអនុញ្ញាតឱ្យផ្លាស់ប្តូរប្រព័ន្ធផ្គត់ផ្គង់ថាមពលនៅលើវាល ដោយគ្មានការដំឡើងឡើងវិញនូវដុំទាំងមូល ដែលបានកាត់បន្ថយពេលសម្រាប់ការថែទាំបាន ៧០%។ ប្រព័ន្ធនេះបានបំពេរតាមស្តង់ដារ IEEE 1789-2015 ស្តីពីការរំញ័រ និងត្រូវបានរចនាឲ្យដំណាំបានជាប់គ្នាដោយគ្មានការរំខាន នៅសីតុណ្ហភាពបរិយាកាស ៤៥°C។ ការធ្វើម៉ូដែលការរៀបចំពន្លឺ (AGi32) បានធានាថា សមាមាត្រភាពស្មើគ្នាមានតម្លៃ ≤ ៣:១ នៅលើគ្រប់ស្តេស្យុនប្រមូលផ្តុំ ហើយបានបំពេរតាមការណែនាំរបស់ IES RP-27-20 ស្តីពីការបំភ្លឺ (៧៥–១០០ fc សម្រាប់ការងារយន្តានិកដែលត្រូវការភាពច្បាស់លាស់)។ គ្រប់ដុំប៉ារេនទាំងអស់បានទទួលការបញ្ជាក់ពី DLC 5.1 Premium ដែលធ្វើឱ្យ BMW មានសិទ្ធិទទួលបានការប៉ះពាល់ពីអំណាចសរុប ដែលមានតម្លៃសរុប ១៤២,០០០ ដុល្លារអាមេរិក។

ដំណាំការអនុវត្ត

ការដំឡើងបានកើតឡើងក្នុងពីរដំណាក់កាល ដែលមិនប៉ះពាល់ដល់ការផលិត ក្នុងអំឡុងពេលថ្ងៃសៅរ៍ និងថ្ងៃអាទិត្យ ដែលបានកំណត់ជាមុន។ ដំណាក់កាលទី១ គ្របដណ្តប់ផ្នែកផលិតកាយយានយន្ត (៨៧ កន្លែង) ហើយបានបញ្ចប់ក្នុងរយៈពេល ៣៦ ម៉ោងការងារ ដោយប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធប៉ាក់ដំឡើងពីលើ និងប៉ាក់ដែលបានភ្ជាប់ខ្សែរួចរាល់ជាមុន។ ដំណាក់កាលទី២ គ្របដណ្តប់ផ្នែកផលិតបន្ថែម (១៦០ កន្លែង) ដែលបានសម្របសម្រួលជាមួយក្រុមផលិតកាមរបស់ BMW ដើម្បីជៀសវាងការរំខានដល់ការដឹកជញ្ជូនគ្រឿងបរិក្ខារតាមប្រព័ន្ធ JIT។ ការដំឡើងនីមួយៗ រួមបញ្ចូលការផ្ទៀងផ្ទាត់សុពលភាពពន្លឺ ដោយប្រើម៉ែត្រដៃដែលបានកំណត់ច្បាស់ នៅលើចំណុចប្រជុំ ១២ កន្លែងក្នុងតំបន់មួយៗ។ ការដាក់ឱ្យដំណើរការរួមបញ្ចូលការភ្ជាប់ជាមួយប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងអគារ (BMS) ដែលមានស្រាប់នៅរោងចក្រ តាមរយៈ Modbus RTU ដែលអនុញ្ញាតឱ្យតាមដានការប្រើប្រាស់ថាមពលជាក់ស្តែង និងបញ្ជូនការជូនដំណឹងជាប់ទាក់ទងនឹងការថែទាំប៉ាន់ស្មាន។ ការបណ្តុះបណ្តាលបុគ្គលិក ត្រូវបានផ្តល់នៅកន្លែង ដល់បុគ្គលិកថែទាំរបស់ BMW ដែលរួមបញ្ចូលការធ្វើបច្ចុប្បន្នភាព firmware ការកំណត់គំរូការបន្ថយពន្លឺ និងការដោះស្រាយបញ្ហាដែលកើតឡើង។

លទ្ធផលគម្រោង

ការវាស់វែងបន្ទាប់ពីអនុវត្តបានបញ្ជាក់ថា ការប្រើប្រាស់ថាមពលសម្រាប់ភ្លើងបានថយចុះ ៦២% — ពី ១,២១ មេហ្វាវ៉ាត្ត/ឆ្នាំ ទៅ ៤៦០ គីឡូវ៉ាត្ត/ឆ្នាំ — ដែលស្មើនឹងការសន្សំប្រាក់ប្រចាំឆ្នាំចំនួន ៩៨ ៥០០ ដុល្លារអាមេរិក។ សំខាន់ជាងនេះទៅទៀត គ្មានការប្រឈមនឹងបញ្ហាដែលទាក់ទងនឹងការថែទាំភ្លើងទៀតទេ ដែលថយចុះ ៩៤% ហើយពេលវេលាមធ្យមរវាងការបរាជ័យ (MTBF) កើនឡើងពី ៨ ២០០ ទៅ ៦៥ ០០០ ម៉ោងប្រើប្រាស់។ សមត្ថភាពក្នុងការមើលឃើញការងារបានប្រសើរឡើងយ៉ាងច្បាស់៖ អ្នកត្រួតពិនិច្យគុណភាពបានរាយការណ៍ថា ចំនួនដងនៃការត្រួតពិនិច្យឡើងវិញបានថយចុះ ៣១% ហើយទិន្នន័យ EHS បានបង្ហាញថា ការប្រឈមនឹងគ្រោះថ្នាក់ប្រក្រតី (near-miss incidents) ដែលបណ្តាលមកពីការមើលមិនច្បាស់នៅតាមផ្លូវដែលយានយក្ស (overhead crane paths) បានថយចុះ ២២%។ ប្រព័ន្ធភ្លើង LED សម្រាប់ឧស្សាហកម្មដែលបានទទួលការបញ្ជាក់ពី DLC ក៏បានជួយដោយផ្ទាល់ដល់ BMW Spartanburg ក្នុងការទទួលបានវិញ្ញាបនប័ត្រ LEED Silver v4.1 Operations & Maintenance នៅត្រីមាសទី៣ ឆ្នាំ២០២៣ — ដែលបញ្ជាក់ពីការសម្របសម្រួលជាមួយគោលដៅបរិស្ថានរបស់ក្រុមហ៊ុន។

ការឆ្លើយតបពីអតិថិជន

« នេះមិនមែនគ្រាន់តែជាការផ្លាស់ប្តូរភ្លើងប៉ុណ្ណោះទេ — វាជាការធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងយ៉ាងជ្រៅលើហេដ្ឋារចនាសម្ព័ន្ធប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងការមើលឃើញនៃការប្រតិបត្តិការរបស់យើង » បានឱ្យដឹងដោយលោក ថូម៉ាស រ៉ៃន័រដ អ្នកគ្រប់គ្រងផ្នែកវិស្វកម្មសំណង់កម្រិតខ្ពស់នៅ BMW US Manufacturing។ « ភាពស្មើគ្នានៃពន្លឺ គ្មានការភ្លឺភ្លេវ និងការបញ្ចូលប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងអគារ (BMS) បានបំពេញការកើនឡើងនូវវប្បធម៌សុវត្ថិភាព និងភាពអាចទុកចិត្តបាននៃដំណាំ។ យើងបានចាប់ផ្តើមរៀបចំផែនការបំពេញការប្រើប្រាស់នៅក្នុងផ្នែកគ្រាប់ពណ៌ ដោយផ្អែកលើលទ្ធផលទាំងនេះ។»